Training of Trainer Lean Manufacturing oleh PT.TMMIN Universitas Umum

• Posted by: Admin
• Senin, 27 Juni 2022
• Has been read 13 time(s)

Pada pertengahan Bulan Juni, Program Studi Sarjana Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Udayana melaksanakan pelatihan simulasi Toyota Production System (TPS) yang berlokasi di Advanced Research Laboratory (ARL) Fakultas Teknik Universitas Udayana, Kampus Bukit, Jimbaran. Simulasi ini dilakukan guna memberikan pemahaman yang lebih luas kepada mahasiswa Teknik Industri Universitas Udayana mengenai sistem produksi terutama di bidang manufaktur. Dalam pelaksanaannya, mahasiswa dibimbing dan diarahkan langsung oleh pihak dari Divisi Operation Management Development PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) serta didampingi oleh Bapak dan Ibu dosen Teknik Industri Universitas Udayana. Simulasi Toyota Production System membahas mengenai sistem produksi dalam bentuk lini perakitan yang sederhana  dengan menerapkan 2 pilar rumah TPS, yaitu Just in Time (JIT) & Jidouka (Automatisasi). Terdapat enam step proses produksi pada TPS yang telah disimulasikan, yaitu dari sistem produksi tradisional hingga continuous flow dengan melakukan perbaikan secara terus menerus pada standarisasi kerja dan pengurangan “Muda” atau pemborosan hingga simulasi mendapatkan hasil dan sistem produksi yang terbaik.

Simulasi dimulai dengan menyiapkan kondisi laboratorium yang disusun atas warehouse, workstation dan distribusi ke customer secara sederhana selayaknya keadaan di pabrik nyata. Pada simulasi hari pertama yang dimulai tanggal 21 Juni 2022, diawali dengan pembukaan yang terdiri dari perkenalan dari beberapa pihak PT. TMMIN yang turut hadir dimana merupakan Divisi CSR Toyota dan sambutan dari Koordinator Program Studi Teknik Industri Universitas Udayana yaitu Dr. Anak Agung Istri Agung Sri Komaladewi, S.T., M.T. Pada pembukaan tersebut disampaikan bahwa program Toyota Berbagi ini merupakan hal yang berarti bagi Teknik Industri Universitas Udayana dalam rangka untuk memperoleh akreditasi karena Program Studi Teknik Industri membutuhkan lab dasar seperti lab TP. Setelah pembukaan, dilanjutkan dengan lecturing berupa materi dan mekanisme simulasi yang diberikan setiap akan memulai satu step. Lecturing tersebut mencakup alat, perlengkapan, pemetaan lini produksi, dan akan terdapat kaizen baru guna meningkatkan efektivitas dan efisiensi pada setiap step.

Dimulai dari lecturing step 1 TPS  kepada mahasiswa, kemudian dilanjutkan dengan implementasi simulasi step 1 TPS. Mahasiswa diberikan pembagian kerja, yaitu untuk menjadi simulator dan observer secara tetap. Step 1 TPS ini merupakan step tradisional manufacturing dimana warehouse menjadi tempat sentralisasi stok material maupun stok barang semi jadi dan barang jadi yang siap dikirim ke customer. Pada hasil simulasi step 1 bahwa didapatkan beberapa poin, yaitu terdapat waiting time, produk defect yang banyak, dan transport yang tidak teratur sehingga perusahaan memiliki cost per unit dan mengalami kerugian yang besar. Oleh karena itu, pada step 1 tidak dapat tercapai customer smile.

Setelah melakukan simulasi step 1, kegiatan dilanjutkan dengan lecturing materi simulasi step 2 atau step stock between process. Perbedaannya dengan step sebelumnya, yaitu pada step 2 di setiap stasiun kerja sudah memiliki store sebagai sehingga warehouse hanya sebagai tempat menyimpan material dan terdapat pengurangan manpower, yaitu 1 logistic person. Setelah lecturing materi step 2, dilanjutkan dengan simulasi step 2 yang menunjukkan hasil bahwa terjadi overproduction, kurang komunikasi antar workstation dan logistic person, serta masih banyak waktu menganggur bagi logistic person. Hal ini menyebabkan profit yang menunjukkan angka minus dan cost per unit masih tetap tinggi, namun sedikit lebih kecil dari step 1.

Simulasi untuk step 3 ke 4 dilanjutkan pada hari kedua, yaitu Rabu, 22 Juni 2022 di lokasi yang sama dan diawali dengan lecturing materi simulasi step 3 atau step pull system. Kaizen yang ada pada step 3 ini adalah adanya kanban sebagai perintah produksi dan waiting post sebagai tool untuk visualisasi informasi dari customer. Pada step 3 ini juga terdapat pengurangan manpower, yaitu 2 logistic person. Hasil simulasi step 3 menunjukkan hasil bahwa terjadi pengurangan pada cost per unit yang cukup signifikan dan profit yang meningkat dan sudah tidak menunjukkan angka minus (kerugian).

Setelah melakukan simulasi step 3, dilanjutkan dengan lecturing materi step 4 atau Step Heijunka. Pada step 4, perusahaan sudah menerapkan pull system dan heijunka post sebagai tool job balancing. Heijunka post digunakan untuk meratakan beban kerja operator pada step 3. Setelah melakukan lecturing step 4, kegiatan dilanjutkan dengan simulasi step 4 dengan kondisi layout yang sama dengan step 3 namun terdapat tambahan heijunka post pada meja PPIC. Dari hasil simulasi step 4 dapat dihasilkan cost per unit yang semakin menurun dan profit yang semakin meningkat. namun, pada step 4 masih terdapat banyak barang defect. Setelah melakukan step 4,dilanjutkan dengan sesi lecturing step 5 atau step Build in Quality. pada step ini mengutamakan kualitas dari produk yang dihasilkan, apabila pada step sebelumnya terdapat banyak defect product (not good product), pada step ini memiliki prinsip; tidak menerima, membuat, dan meneruskan barang not good dengan cara setiap workstation memastikan point quality dari pekerjaanya dengan bantuan alat seperti. pada step ini, workstation 4 (workstation inspection) dianggap tidak diperlukan karena pengecekan kualitas telah dilakukan di setiap workstation.

Berbeda dengan hari sebelumnya, Simulasi step 5 dilakukan keesokan harinya yakni pada hari kamis, 23 Juni 2022 di lokasi yang sama. Simulasi dilakukan dengan memberikan briefing terlebih dahulu untuk mengingat sesi lecturing step 5 pada hari sebelumnya. Hasil simulasi step 5 menunjukkan hasil perbedaan yang cukup signifikan dari step-step sebelumnya dimana cost per unit semakin menurun dan profit meningkat pesat. Hal ini dikarenakan tidak adanya produk defect yang dihasilkan sehingga dapat mengurangi nilai kerugian perusahaan. Setelah melakukan simulasi step 5, kegiatan dilanjutkan dengan sesi lecturing step 6 atau step Continuous Flow & Standardized Work Kaizen, dimana pada step 6 ini merupakan kelanjutan dari step 5. Namun perbedaanya pada step 6 tidak lagi menggunakan chutter karena produk yang sudah jadi langsung dialirkan ke workstation berikutnya. Setelah melakukan lecturing step 6, langsung dilanjutkan dengan simulasi. pada simulasi step 6 ini mendapatkan hasil simulasi yang terbaik dimana cost per unit memiliki selisih sangat jauh dengan profit yang dapat berarti pada step ini dapat memberikan keuntungan yang maksimal pada perusahaan. Perlu diketahui, Saat ini, PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia juga menerapkan sistem produksi step 6.

       Di hari yang sama, kegiatan dilanjutkan dengan simulasi mandiri oleh mahasiswa dengan mengulang step 2 dan 4, hasil simulasi mandiri ini menunjukkan hasil yang sama dengan simulasi sebelumnya. Setelah simulasi mandiri dilakukan, kegiatan dilanjutkan dengan penutupan yang diawali dengan sambutan dari perwakilan PT.TMMIN, bapak wijaya menyampaikan bahwa semoga simulasi yang dilakukan bisa bermanfaat untuk kedepannya dan bagi mahasiswa yang telah mengikuti simulasi diharapkan agar bisa membagi ilmu TPS ini kepada Mahasiswa Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Udayama lainya. Kemudian disusul dengan sambutan dari dosen program studi Teknik Industri Universitas Udayana bapak Dr. Ir. I Ketut Gede Wirawan, M.T. dan sambutan koordinator program studi Teknik Industri Universitas Udayana ibu Dr. A. A. I. A Sri Komaladewi Utami, S.T., M.T., yang menyampaikan terima kasih yang tak terhingga berkat bantuan dan ilmu yang telah diberikan kepada mahasiswa teknik industri dan harapannya kerjasama antar PT. TMMIN dan Program Studi Teknik Industri Universitas Udayana bisa terus berlanjut.